Газобетон - це легкий штучний матеріал, отриманий внаслідок твердіння поризованої суміші, що складається з гідравлічних в'яжучих речовин, тонкомеленого кремнеземистого компоненту, води та газоутворюючої добавки.
Для виготовлення виробів з ніздрюватого бетону можна застосовувати різні сировинні матеріали, але найбільшого поширення набули наступні:
- портландцемент ПЦ 400 - ПЦ 500, без активних мінеральних добавок;
- вапно негашене кальцієве з вмістом CaO не менше 70%;
- кварцовий пісок з вмістом кварцу SiO2 не менше 85%, а глинистих домішок не більше 3%;
- газоутворювач алюмінієва пудра (паста) з вмістом активного алюмінію не менше 80%.
Технологічний процес виготовлення автоклавного газобетону включає:
- приймання та підготування сировинних матеріалів;
- приготування газобетонної суміші;
- формування масивів газобетону;
- розрізання масивів на вироби;
- автоклавну обробку;
- пакування виробів.
Сировинні матеріали можуть надходити на завод різними видами транспорту (найчастіше автомобільним і залізничним). Зберігання в'яжучих компонентів передбачається у спеціальних силосах. Кількість і об'єм силосів визначається залежно від потужності заводу, віддаленості від постачальників матеріалів і виду транспорту.
Кварцовий пісок вивантажується у приймальний бункер, з якого стрічковим конвеєром надходить на помел для приготування шламу. Помел здійснюється у кульових млинах. Далі піщаний шлам транспортується до шламбасейну, де гомогенізується за допомогою постійного механічного перемішування.
Негашене вапно на підприємство надходить у тонкомеленому або грудчастому стані.
У першому випадку, тонкомелене негашене вапно зберігається, за аналогією з портландцементом, в силосах і вже готове до використання. У другому випадку, якщо надходить грудчасте негашене вапно, на підприємстві використовується технологія приготування вапняно-піщаного в'яжучого шляхом спільного сухого помелу в кульових млинах вапна і кварцового піску.
Приготування газобетонної суміші відбувається у дозувально-змішувальному відділенні. Портландцемент, вапно (вапняно-піщане в'яжуче), піщаний шлам, шлам з відходів розрізання, вода і алюмінієва суспензія дозуються відповідно до встановленої рецептури у спеціальний змішувач, що забезпечує високу гомогенність суміші.
Процес формування включає розвантаження (заливку) суміші із змішувача у форму, та її спучування. Закінчення процесу формування настає після досягнення максимальної висоти спучування суміші і припинення активного газовиділення.
Після спучування, форми з газобетонною сумішшю витримуються на постах, бажано при температурі повітря не менше + 15-20°С до набуття необхідної пластичної міцності сирцю. Для прискорення процесу набирання початкової міцності, форми з сумішшю можуть витримуватися в спеціальних термокамерах при температурі до + 70-80°С. Час витримки при використанні термокамер зменшується.
Після досягнення сирцем пластичної міцності 0,04-0,12 МПа (в залежності від технології) форми подаються на різальний комплекс. Газобетонний масив калібрується з усіх боків і розрізається дротяними струнами у поздовжньому і поперечному напрямках на вироби необхідних розмірів. Метод різання газобетонних масивів у напівпластичному стані за допомогою тонких дротяних струн добре зарекомендував себе, і на сучасних різальних машинах дозволяє отримувати вироби точних розмірів з відхиленнями від номінальних до ± 1,0-1,5 мм. Така точність дозволяє здійснювати укладання блоків на тонкошарову клейову суміш замість традиційного цементно-піщаного розчину.
Розрізані на вироби масиви встановлюються на автоклавні візки і завантажуються до автоклаву. Після повного завантаження автоклава починається тепловологісна обробка за певним режимом, що включає плавний набір температури і тиску, ізотермічну витримку при температурі близько 190°С і тиск у 12 атм., плавне спускання тиску і підготування виробів до вивантаження.
З компонентів CaO і SiO2, в'яжучих матеріалів і кварцового піску, а також води, в умовах автоклавної обробки (високий тиск і температура) відбувається утворення нових мінералів - низькоосновних гідросилікатів кальцію, що зумовлює більш високі фізико-механічні характеристики автоклавного газобетону у порівнянні з неавтоклавними ніздрюватими бетонами (пінобетон, газобетон).
Після завершення циклу тепловологісної обробки вироби подаються на ділянку поділу і пакування, а потім на склад готової продукції.
Основні моменти технології виробництва блоків з автоклавного газобетону показані на відео одного з учасників асоціації ВААГ: